ESG(环境、社会和治理)是一种综合评估企业可持续发展能力的理念,对推动化工行业绿色低碳建设具有重要意义。ESG评价体系在国内外发展已相对成熟,但国内现行ESG评价体系尚难以满足化工行业特定发展需求。介绍了我国化工行业ESG评价的发展现状及趋势,梳理了国内外化工行业的主流评价体系,并对比分析了国内化工行业评价体系在指标体系、评分体系和环境信息披露管理3个方面存在的问题。对我国化工行业ESG评价体系的发展进行了展望,旨在为其建设提供有益借鉴。

聚酰亚胺(PI)具有优异的耐高温性、机械性能和化学稳定性等性能,在航空航天、微电子、新能源等高新技术领域具有广泛的应用前景。基于全球专利文献的检索与分析,系统研究了PI技术的全球专利布局态势,重点对专利申请的年趋势分布、地域分布、主要申请人、技术布局等进行深入分析,为国内PI材料的技术创新与专利布局提供建议和思路。

随着循环经济与节能降碳理念的深入践行,固体回收燃料(SRF)的制备及应用在全球范围内引发广泛关注。然而SRF国际标准化工作起步较晚,其标准体系与内容仍需完善。通过系统梳理国际SRF标准化工作进程和对比相关标准体系,推测ISO未来将基于水泥窑、垃圾焚烧厂等特定应用场景需求制定新标准,补充关于粒度分布、机械强度、灰渣熔融性、燃烧特性等性能的标准,引入新兴分析技术完善SRF检测方法,并将标准化工作拓展到SRF热转化领域。

综述了水热炭在去除土壤中有机污染物(如农药、抗生素、多环芳烃等)及重金属(如Pb、Cd、Cr等)的应用现状及其作用机制。研究表明,水热炭对土壤有机污染物的吸附去除效率可达80%以上,其去除机制涉及静电吸附、孔隙填充、π-π相互作用、分配作用以及氢键作用等多种作用方式。此外,水热炭与高级氧化系统相结合能够生成丰富的活性氧物种,从而实现对有机污染物的降解和矿化。在土壤重金属污染修复领域,水热炭同样表现出优异的重金属固定能力,通过络合、还原、静电吸附、沉淀及阳离子交换等多种机制,有效降低了重金属的迁移性和生物有效性,对Pb、Cd、Cr的去除率可达82%~99%,并且探讨了不同改性方法对水热炭吸附和降解性能的影响。未来研究应侧重于水热炭的复合改性、毒理学评估及其在大规模土壤修复中的应用,以实现商业化推广。

综述了从钒渣中提取五氧化二钒工艺的研究进展,对提钒的改进工艺以及新工艺的优缺点进行了分析。传统提钒主要采用钠化焙烧-水浸和钙化焙烧-酸浸。针对传统提钒工艺污染大、成本高、浸出率低的不足,研究人员提出了一些改进和全新的工艺,有低温钠化焙烧法、无氯钠化焙烧法、镁化焙烧-酸浸工艺、微波焙烧法、亚熔盐焙烧法,以及无焙烧加压浸出法、电场强化浸出法和微生物法等。其中,低温钠化焙烧法解决了传统钠化焙烧会产生废气污染的缺点;镁化焙烧-酸浸工艺没有“三废”污染;亚熔盐焙烧法浸出率高;无焙烧加压浸出法取消了焙烧过程,降低了能耗;微生物法成本低,能耗少。未来的提钒工艺将向清洁、高效和低成本方向发展。

通过阐述抗生素在水环境中的残留现状、常见的处理工艺、对抗生素对生物脱氮过程的影响、微生物对抗生素的抵抗机制、抗生素在生物降解过程中可能存在的降解途径,并对抗生素和氮同步降解的可行性进行了讨论,以期为抗生素的微生物降解研究提供参考。

总结了固体废物的选择标准,分析了目前研究中已使用的固体废物的种类及主要成分,论述了固体废物在铁碳微电解填料制备中的应用,并且从固体废物的用途类型详细阐述了预处理方法和填料制备工艺,再对以固体废物为原料的铁碳微电解填料的性能进行了评价。指出了固体废物用于铁碳微电解填料制备目前面临的问题及未来的发展方向,以期为固体废物在微电解填料制备中的应用提供技术参考。

介绍了客土换土、热处理、电动修复、化学淋洗和稳定固化等方法修复土壤重金属污染的研究现状,阐述了其技术机理。同时指出了目前物化修复技术的优势与不足及其适用范围,并展望了未来研究方向,以期为土壤污染物修复技术发展提供借鉴参考。

详细阐述了MXene阻燃材料的阻燃机理、制备工艺与性能、改性技术等的研究进展,重点阐述了MXene阻燃材料通过插层改性、官能团改性和原子掺杂改性等的研究进展,并对MXene阻燃材料发展前景进行了展望。

基于文献调研和项目实地调研,对SRF制备工艺技术展开全面综述。介绍了机械处理工艺、机械-生物处理工艺、最大能量化工艺等不同固体回收燃料(SRF)制备工艺的流程与特点,阐述了破碎、分选、干化和成型等SRF制备技术的研究进展,总结SRF制备工艺技术发展方向为多技术协同增效、多源有机固废协同处理、设备结构优化和智能化以及新技术深入应用等。旨在促进有机固废能源化、资源化利用,提升SRF制备的综合效益与技术水平,为相关领域发展提供参考与借鉴。

针对逐年增加的退役锂离子电池,回收相关的研究逐年增长。为了提高回收效率,减少环境污染,开发高效清洁的回收再生工艺至关重要。从火法回收与湿法回收工艺的角度,综述了目前主流的4种锂离子电池正极材料回收再生的工艺。从回收可行性、回收经济效益等方面,对4种不同种类的锂离子电池回收再生工艺进行评价及总结。

综述了水中PFASs的来源及污染现状。详细阐述了物理法、化学法及生物法在去除水体中PFASs的最新研究进展。从人工智能、材料科学及生物技术方面探讨了从水体中高效低成本、绿色、经济去除PFASs未来展望。

系统综述了锌铁、铁铬、铁钒、铁钛及全铁液流电池5大技术路线的研究进展与技术特征,分析了其电化学机制、性能瓶颈及优化策略。技术对比分析表明,各体系在开路电压、能量密度和产业化阶段呈现一定差异。产业化实践表明,锌铁与铁铬体系已成功完成兆瓦级工程验证,全铁体系正处于产业化快速推进阶段。

首先介绍了甲烷化机理,以工业应用中焦炉煤气甲烷化为例阐述了甲烷化工艺路线及涉及的主副反应,将甲烷化催化剂分为贵金属和非贵金属,重点论述了Ni基催化剂中载体和助剂对催化性能的影响,分析了影响催化剂稳定性的因素,最后对未来进行展望。

概述了废旧锂离子电池放电、拆解、破碎、集流体分离以及正负极分离等处理方法,并对每种技术的发展现状进行了深入分析。总结了相关工业发展的现状,并探讨了如何开发高效且环保的回收技术以推动未来应用。

综述了近年来我国高碳α-烯烃的技术路线,重点介绍了费托合成、非选择乙烯齐聚和选择性乙烯齐聚的生产工艺与技术研究进展,并从产业化角度对α-烯烃未来研究工作的发展方向进行了展望。

采用火焰燃烧法(FSP)制备了高分散性的纳米氧化铝,利用XRD、TEM以及DLS对其进行了表征。以制备的纳米氧化铝为涂覆材料,采用简单的线棒涂覆法在商用PE隔膜表面均匀涂覆超薄氧化铝涂层,并对涂覆隔膜的形貌结构、物理化学性能、电化学性能等进行了表征。结果表明,纳米氧化铝涂层有效降低了涂层厚度和面密度,并且改善了隔膜的润湿性、孔隙率、热稳定性和机械强度。采用纳米氧化铝/PE涂层隔膜制备的NCM811扣式电池在5 C大倍率下的放电容量为154.3 mAh/g,在1 C循环200次后容量保持率为91.4%,表现出优异的电化学性能。

为了解决目前电催化氧化合成过氧化氢(H₂O₂)工艺存在的电极材料催化性能差等关键问题,通过热丝化学气相沉积(HFCVD)技术制备了不同硼掺杂水平和不同sp²/sp³碳含量比的硼掺杂金刚石(BDD)电极材料,探讨了制备工艺对BDD电极催化两电子水氧化反应(2e^--WOR)生成H₂O₂的影响,得到了性能优良的BDD电极材料及优化的制备工艺。研究发现,硼掺量(硼与碳的原子比)最为关键,BDD电极中硼掺量的变化显著影响其催化生成H₂O₂的选择性和生成速率。当硼掺量为0.9%时,能保证BDD电极既具有较好的成膜质量又具有良好的催化性能,其法拉第效率(FE)最高可达到61.9%,在 500 mA/cm²的大电流密度下,其H₂O₂生成速率达到72.7 μmol/(cm²·min);此外,研究还发现,在相同硼掺杂浓度的条件下,BDD电极中的sp²/sp³碳的比值越低,越有利于H₂O₂的选择性生成。结果表明,合适的硼掺量及低sp²碳含量的BDD电极用于电催化氧化合成H₂O₂时,其选择性好,同时可工作于大电流密度下获得高的产物生成速率,有希望用作电催化氧化合成的高性能电极材料。

与未改性的Mn-Na₂WO₄/SiO₂催化剂对比,采用Sr、Y、Nd元素改性后的X-Mn-Na₂WO₄/SiO₂催化剂,在800℃下对甲烷的转化率分别提高7.02%、35.26%和28.43%,C₂产率分别提高4.52%、13.26%和11.87%。通过O₂-TPD和CO₂-TPD分析可知,掺杂Sr、Y、Nd元素能够有效增加催化剂晶格氧含量、增强表面碱性位点强度,促进甲烷活化。其中,Y-Mn-Na₂WO₄/SiO₂在催化OCM时,800℃下甲烷转化率和C₂产率分别达到66.22%和36.46%。XPS分析表明,Y的加入增强了Na的电子密度,使其更容易促使W和Mn向表面迁移,提供活化甲烷所需要的晶格氧,从而提高了催化剂的OCM催化性能。

采用分子筛催化体系对煤焦油进行定向改性,重点考察HY、HZSM-5等固体酸催化剂的性能,并通过响应面法优化反应条件。实验系统探究反应温度(40~150℃)、时间(6~48 h)及改性剂投料比(0.1~0.5)对产物密度的影响,结合氮气吸附-脱附、NH₃-TPD表征揭示催化剂酸位点强度与孔隙结构的协同作用机制。结果表明,HY分子筛因其总酸量高(4.545 mmol/g)和强酸位点占比高,显著促进Diels-Alder环加成与Friedel-Crafts烷基化反应,改性产物密度达1.159 7 g/mL。GC-MS与 FT-IR结果证实了反应的发生,三环及多环芳烃含量由28.349%增加至34.117%。响应面模型(R²=0.998 7)优化得出最佳工艺条件为反应温度100℃、时间24 h、投料比3∶10,验证实验误差低于1.5%。