为探究钙基前驱体对Ni/CaO双功能材料(DFM)活性的影响,分别以分析纯Ca(NO3)2·4H2O、Ca(CH3OO)2·H2O、CaCl2和Ca(ClO)2为CaO前驱体制备Ni/CaO-DFM[w(Ni)=10%],并考察了4种Ni/CaO-DFM转化CO2的性能。利用TGA、BET、SEM、XRD、H2-TPR等方法对Ni/CaO-DFM进行表征。结果表明,以分析纯Ca(NO3)2·4H2O为CaO前驱体制备的Ni/CaO-DFM(R1)孔隙发达、结构蓬松,对CO2的吸附量明显优于其他样品,且R1生成的CaCO3最易分解,有利于实现Ni/CaO-DFM的循环利用;同时,R1中与CaO接触较为紧密的NiO分散度提高,Ni的活性增强。固定床实验表明,4种Ni/CaO-DFM中R1对CO2转化效率最高,达到30%,CO产量达到0.514 mmol/g;R1的耐久性强,经过10个碳吸附解析循环,质量保持在88.4%左右且无明显烧结现象。
为了有效降解含油污泥中的原油,在热活化的基础上考察不同活化方式对原油去除率的影响,并探究其活化机理。结果表明,与单一热活化相比,复合活化方式均可以提高过硫酸盐的氧化效果,其中Fe3O4的活化效果最佳,其原油的去除率为45.87%。通过进一步分析可知,活化过硫酸盐可产生硫酸根自由基(SO4-·)和羟基自由基(·OH),这些强氧化性基团可以降解大部分石油类污染物。在此基础上测定了pH在实验过程中的变化,探究pH变化与降解机理的关系。目前,活化过硫酸盐氧化技术主要用于水和土壤方面的处理,对含油污泥的研究相对薄弱,因此活化过硫酸盐氧化法修复含油污泥具有良好的发展前景。
利用多苯环单元制备的共价有机骨架材料(COFs)属于磺酸基载体,是用于固体酸催化反应的理想材料。以1,3,5-三苯氧基苯和4,4-二氯甲基联苯为结构单元,通过傅克烷基化反应制备了具有大量磺基接入位点的新型材料(COF-DT),该材料具有较大的比表面积(554 m2/g)、适当的孔体积(0.35 cm3/g)与孔径(2.54 nm)和良好的热稳定性与化学稳定性。COF-DT表现出优异的磺酸负载能力,改性后的[HSO3]COF-DT酸中心分布均匀,单位磺酸负载量达到4.9 mmol/g,超过传统磺酸基树脂酸量的2倍多。将[HSO3]COF-DT用于催化环己基苯氢过氧化物生产苯酚和环己酮的反应表现出优良的催化效果,原料转化率达到90.8%,环己酮收率为94.3%,苯酚收率为91.1%。在循环使用多次后,依然保持良好的催化活性。
采用共沉淀法制备多金属磷钼酸复盐,考察了PO43-/MoO42-摩尔比、Fe3+/Zn2+摩尔比、反应pH、反应温度、反应时间对产物中磷酸根、钼酸根质量分数的影响。以磷酸根质量分数、钼酸根质量分数双指标参数为响应值,采用中心复合设计响应面优化制备工艺条件,并利用SEM、XRD、TEM对产物进行表征,通过盐雾试验测定其防锈性能。结果表明,当磷酸根与钼酸根摩尔比为5:1时,4个因素影响顺序为:铁锌离子摩尔比 > 反应pH > 反应温度 > 反应时间。在铁锌离子摩尔比为0.98:1、pH=5.5、温度为78℃、时间为79 min的最佳条件下,磷酸根与钼酸根质量分数分别可达到34.79%和5.15%。盐雾试验结果表明,其耐盐雾时间与红丹接近,优于进口同类产品及市售磷酸锌。
针对裂缝性油藏堵水成功率低、堵剂漏失严重且容易误堵的问题,研制了一种凝胶颗粒类堵剂,该堵剂通过凝胶颗粒在地层下的二次交联进行堵水。以丙烯酰胺(AM)和不稳定易分解酯类单体J-1为主要原料,通过本体聚合的方法合成凝胶颗粒,由于J-1中含有双键结构使其聚合成具有三维网状结构的凝胶颗粒;凝胶颗粒和二次交联剂J-2在地层下再次交联形成高强度凝胶体。凝胶颗粒成胶时间随J-1加量不同其分解时间不同,使得颗粒成胶时间可控。堵剂成胶时间为1~4 d,凝胶颗粒质量分数为1%~3%,初始黏度接近注入水黏度,在油相中基本不成胶,在水相中能够形成高黏度凝胶体,在高矿化度下能够形成黏度220 000 mPa·s以上的高强度凝胶;在70℃条件下,90 d内黏度变化较小,性能保持良好,具有良好的抗盐性和热稳定性。填砂管实验结果表明,堵水体系突破压力在31.25 MPa/m以上,封堵率在92%以上,具有很好的封堵性能。
水解是污泥厌氧消化的限速阶段,采用超声波、碱、零价铁-过硫酸盐氧化3种预处理技术可以有效加快水解,促进污泥厌氧消化。通过序批式实验得到3种技术的最优参数分别是:20 kHz超声波、10 g/L NaOH、c(Fe)=c(S2O82-)=30 mmol/L。采用一阶动力学模型、修正一阶动力学模型和Gompertz模型对最佳预处理参数下的污泥产甲烷曲线进行拟合,Gompertz模型的拟合精度较高且动力学参数具有实际意义。Gompertz模型的拟合结果表明,原污泥厌氧消化的最大产甲烷速率为6.09 mL/(g·d),经过超声波、碱、氧化预处理后,污泥的最大产甲烷速率分别提升至9.17、7.12、8.72 mL/(g·d);原污泥厌氧消化的迟滞时间为3.03 d,经过超声波、碱、氧化预处理后,污泥的迟滞时间分别缩短至1.05、1.60、1.61 d。
通过等体积浸渍法在载体表面负载不同组分制备了不同酸型和酸强分布的催化剂,探讨负载型固体酸催化剂不同酸型和酸强分布对1-丁烯齐聚反应的影响。结果表明,催化剂的催化性能与其酸量分布和酸型有密切关联。Al2(SO4)3的负载量对催化剂酸量分布产生一定影响,差异主要体现在中强酸位,且中强酸位是此反应的活性酸位。当Al2(SO4)3负载量为0.667 mmol/g时,Al2(SO4)3/γ-Al2O3催化剂的催化效率最高为76.9%。催化剂的NH3-TPD和X射线衍射表征结果表明,催化剂的活性物质为硫酸铝,1-丁烯齐聚反应催化剂的活性需要L酸与B酸的共同作用。
为满足超稠油蒸汽吞吐防汽窜的需要,研制出一种耐酸耐高温泡沫剂配方体系KAF-2,对其发泡性能、泡沫稳定性以及高温下的封堵性能进行了研究。实验结果表明,利用去离子水和矿化度5 000 mg/L的水配制的酸性溶液(pH=3)、泡沫剂质量分数为0.5%时,均具有较好的发泡性能和泡沫稳定性;高温下(200℃)岩心封堵性能实验结果表明,当泡沫剂的质量分数为0.5%、KAF-2体系的阻力因子达到20以上时,具有较好的岩心封堵性能。在"泡沫剂+二氧化碳"辅助蒸汽吞吐现场试验表明,与现场用泡沫剂相比,注入KAF-2体系后,注汽压力上升、周期产油量增加、周期生产时间延长,在考虑自然递减的情况下,杜80-38-54井和杜813-43-54井措施后的周期增油率分别达到26.1%和20.3%。
为解决硫酸盐废水微生物降解过程中厌氧微生物生长缓慢、生物质易流失的问题,研究了一种大孔聚苯乙烯/有机硅树脂[Poly(St/MTQ)HIPE,简称PSMH]球型载体的制备方法,并将其作为填料应用于升流式固定床生物膜反应器,固定硫酸盐还原菌后进行废水处理。对反应器在不同进水SO42-质量浓度、COD/SO42-质量浓度比条件下的脱硫效能进行评价,并通过扫描电镜考察微生物在PSMH载体上的生长情况。结果表明,反应器在进水SO42-质量浓度为3 681.6 mg/L、COD/SO42-质量浓度比为2.40时,平均SO42-脱除速率达1.87 kg/(d·m3),平均SO42-脱除率达94.6%。PSMH适宜的孔道结构有利于硫酸盐还原菌在其表面及内部粘附生长。
制备了带有柔性有机侧链的改性碳纳米管(MWCNT-G),并与磺化聚醚醚酮(SPEEK)共混制得复合膜。扫描电镜(SEM)分析结果表明,MWCNT-G比原始MWCNT在SPEEK中分散更均匀。在1%的掺杂比例下对比分析了SPEEK/MWCNT膜及SPEEK/MWCNT-G膜的质子传导率、吸水率、溶胀度、机械性能、化学稳定性、热稳定性等。SPEEK/MWCNT-G膜未降低吸水率却降低了溶胀度,在机械强度及稳定性上均有所提高。SPEEK/MWCNT-G膜质子传递阻力更低,60℃时其质子传导率达0.086 S/cm,是SPEEK/MWCNT膜的1.46倍、SPEEK膜的1.72倍。该方案使MWCNT与SPEEK相容性差的状况得以改善。
围绕芳烃生产过程节能降耗需求,采用Aspen模拟平台建立了二甲苯精馏单元、吸附分离单元、异构化单元机理模型,并以此为基础进行模拟仿真,提出了从二甲苯精馏塔侧线采出OX的工艺改进方案。在工业操作条件下,考察了二甲苯精馏塔不同塔板位置对侧线OX最大抽出量的影响规律,并获得最优采出位置和采出量;结合实际工业对象,分析了侧线抽出方案对吸附分离和异构化单元能耗的联动效应,并对芳烃全流程生产的经济性进行测算。结果表明,侧线抽出可直接减少13.25 t/h的大循环量,显著降低吸附分离单元能耗,同时也重新配置了精馏单元芳烃资源,降低了精馏单元内部能耗,为芳烃生产节能降耗提供了有益思路。
在小分子有机酸电解液中,以高纯石墨棒为工作电极,通过一步电解刻蚀法剥落制备荧光性碳纳米颗粒(carbon dots,CDs)。通过分析不同电解底液制得碳点溶液的光谱性质,探究碳点可能的发光机理。实验结果表明,相同条件下电解得到的碳点的发光性能受有机酸底液类型影响明显,不同底液制得的碳点可能具有不同表面结构基团,从而推测此方法制备碳点的发光机理为表面态发光。半胱氨酸碳点(cysteine carbon dots,CECDs)具有较高的荧光量子产率和较好的光稳定性,并且呈现出不同于有机荧光染料分子的光谱依赖性。基于银离子对碳点荧光信号的猝灭作用,可将其作为荧光探针检测银离子的含量。荧光猝灭率(F0/F)与银离子浓度在1.00×10-8~2.30×10-7mol/L范围内呈现良好的线性关系,相关系数为0.990 9。