利用熔融挤出的方法制得乙酰化木粉(AWF)/低密度聚乙烯(LDPE)复合材料,在制备过程中将3种环氧脂肪酸甲酯增塑剂添加到复合材料中,对复合材料的力学性能、吸水率、接触角及表面能、增塑剂热迁移、热机械性能和动态热机械性能进行了研究。结果表明:随着增塑剂质量分数的增加,材料的力学性能不断下降,但整体来说添加1号增塑剂的材料的力学强度最高;同时该材料具有最低的吸水率,接触角测试也能验证其界面极性最小。在85℃及100 min内1号增塑剂的热迁移常数相比最小,但随着时间的延长3号增塑剂在材料中的保留最好。TMA结果显示,随着温度的增大材料的膨胀加剧,添加3号增塑剂的复合材料相比具有最大的线膨胀系数。
以聚唾液酸和壳聚糖为原料,多聚磷酸钠为交联剂,采用离子交联法制备聚唾液酸/壳聚糖纳米粒。结果表明:当聚唾液酸质量浓度为1.25mg/mL,壳聚糖质量浓度为1.00mg/mL,壳聚糖与聚唾液酸质量比为2∶1,多聚磷酸钠质量浓度为0.15mg/mL,滴加速度为1滴/s时,所制备的聚唾液酸/壳聚糖纳米粒粒径最小,平均粒径为217.2nm,纳米粒粒径分散指数为0.236。以牛血清白蛋白(BSA)为模型药物,包封率为(44.95±1.22)%,载BSA率为(28.90±0.78)%。离子交联法制备聚唾液酸/壳聚糖纳米粒操作简单快捷,不使用有机溶剂,所得纳米粒粒径较小,有望成为蛋白类药物的载体。
对普通旋风分离器进行改进,设计了一种带有旋转叶片的逆流式动态旋风分离装置,并对其分离效率进行了实验和理论计算。结合Alexander准自由涡模型、Barth平衡轨道模型及Chmielniak和Bryczkowski对顺流动态旋风分离器的研究,获得了装置的理论分离效率的计算方法,并与实验中通过静电低压旋风颗粒取样器(ELPI)获得的分离效率进行了对比及修正。修正后的理论解与实验获得的分离效率偏差在5%以内,理论方法对装置的分离效率能够进行准确的预测,同时实验数据表明,该种设备分离效率随入口气速和旋转叶片转速的提高而增强,且该装置对于5 μm以上的颗粒具有较好的分离效果。
以国内某LNG接收站气源及设备操作参数为依托,利用Aspen Hysys软件建立对LNG接收站BOG处理工艺流程模型。通过控制再冷凝器气相出口流率,改变LNG流量得到BOG完全再冷凝所需最小LNG量。同时,利用单因素分析法,模拟分析BOG流量、LNG低压泵出口压力、BOG压缩机出口压力及气源气质对BOG再冷凝工艺的影响,可以看出,再冷凝工艺系统所需LNG量与BOG流量呈正线性变化关系;在一定压力范围内,再冷凝工艺系统所需LNG量随BOG压缩机出口压力增加而减小;超出一定压力后,再冷凝工艺系统所需LNG量随BOG压缩机出口压力增加而增加;再冷凝工艺系统所需LNG量随LNG低压泵出口压力增加而增加;甲烷含量越高的LNG,其BOG中甲烷含量越少,冷凝单位质量BOG所用的LNG用量越少。
利用Aspen Plus模拟软件对完全热集成变压精馏分离甲酸和水的过程进行了模拟,选用NRTL-HOC物性计算模型,模型的二元交互作用参数通过实验数据进行回归。在完全热集成下,分析了理论板数、回流比及进料位置对产品质量分数和塔釜能耗的影响。确定了较佳工艺条件:减压塔理论板数为34,回流比为7,原料和循环物料进料位置分别为第6和第14块塔板,塔顶甲酸质量分数为0.991;常压塔理论板数为32,回流比为8.6,进料位置为第17块塔板,塔顶水质量分数为0.994。与传统变压精馏比较,完全热集成变压精馏降低加热蒸汽能耗48.6%,冷凝水能耗48.9%,且无需附加再沸器或冷凝器。通过间歇变压精馏实验,验证了工艺的可行性。
采用518P仪表与固态继电器调压模块组合温控技术及快装接头密封手段对原有高压静态吸附仪进行了改进,推导了平衡吸附量计算公式,并分别在298、308、318K下测试了2种活性炭对CH4、N2及2种沸石分子筛对N2、O2的吸附等温线,在低压段(<100kPa)与美国康塔公司的Autosorb-1进行了对比。结果表明,平均相对误差分别为1.14%和2.47%,表明改进后的高压静态吸附仪测量精度较高。同时计算出这4种吸附剂在不同温度下Langmuir特征参数qm和B及对二元气的分离系数。研究结果可为高压静态吸附仪的应用、变压吸附浓缩煤层气或微型制氧系统的吸附剂选择提供参考。